Werkzeugspezifische Spannzangen als Produkivitätsfaktor

Die Flube AG produziert Präzisionsbauteile für Kaffeemahlwerke und löste mit Hilfe der Zerspanungsspezialisten von DIHAWAG und dem Spannzangenlieferant Schlenker eine drehtechnische Herausforderung. Der Kaffeemaschinenhersteller hilft so seinen Kunden langfristig zu sparen.

Werkzeugspezifische Spannzangen als Produkivitätsfaktor

Akzente setzen in Form und Präzision mit Drehteilen für Spitzenprodukte – dies gelingt dem KMU Flube AG, Lommiswil, in verschiedensten Ausprägungen seit nun mehr 55 Jahren! Die Flube AG stellt mit 14 Fachkräften und einem top modernen Maschinenpark (sieben CNC-Langdreh- und vier Kurzdrehmaschinen, vier CNC-Bearbeitungszentren) einen sehr flexibel ausgerichteten Produktionsbetrieb dar. Sie sind auf die Präzisionsdreh- beziehungsweise Komplettbearbeitung von Werkstücken aus schwer zerspanbaren Werkstoffen spezialisiert.

Markus Flury sagte dazu: „Wir sehen uns als All-in-one-Anbieter – vom Drehteil bis zur Baugruppe.“ Als erfahrene Spezialisten für die Präzisionsdrehteilebearbeitung wissen Markus Flury und seine gut ausgebildeten Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter sehr genau, dass jedem Prozessdetail eine grosse Bedeutung zukommt. Mit dem Know-how über den zu bearbeitenden Werkstoff, die Maschine, Werkzeuge, Werkstückspannung, das Kühlschmiermittel usw. fertigen die Mitarbeiter wirtschaftlich Präzisionsteile in reproduzierbarer Genauigkeit und Lieferqualität. Das der Teufel dabei im kleinsten Detail liegen kann, verdeutlicht folgendes Problem, das sich bei der immer wiederkehrenden Produktion von Präzisionsbauteilen für Kaffeemahlwerke in Profiund Gastronomiekaffeemaschinen gezeigt hat.

Markus Flury führte dazu aus: „Wir fertigen das Teil schon seit einigen Jahren mit wachsenden Stückzahlen. Es handelt sich dabei um eine sehr eng tolerierte Wellenbaugruppe, die wir zunächst vordrehen und die durch weitere Bearbeitungsschritte wie Verzahnen, Härten und Fügen eines Druckgussaufsatzes extern veredelt wird, bevor wir die hochpräzise Endbearbeitung durchführen. Die Schwierigkeit lag in der prozesssicheren Spannung. Wir verwendeten standardisierte Spannzangen, die jedoch wegen der Endbearbeitungsoperationen modifiziert werden mussten. Bei zunächst kleineren Chargengrössen war das auch okay. Mit wachsenden Stückzahlen zeigten sich an den Spannzangen jedoch bald Ermüdungserscheinungen und Haarrisse. Diese wiederum führten zu Beeinträchtigungen bezüglich Prozesssicherheit sowie Reproduzierbarkeit der Qualität und nach ca. 10’000 Spannungen sogar zum Bruch! Weil sich der bisherige Spannzangenlieferant am Ende ausserstande sah, eine bessere Version zu liefern, mussten wir einen anderen Weg einschlagen, um die Lieferfähigkeit an Qualitätsteilen für den Kunden dauerhaft sicherzustellen.“

 

Vom modifizierten Standard zur produktspezifischen Lösung

Mit seinem Problem wandte sich Markus Flury an den langjährigen, bewährten Werkzeuglieferanten DIHAWAG, der wiederum seinen Partner Schlenker Spannwerkzeuge ins Boot holte. Schlenker ging mit einem ganz anderen Lösungsansatz ans Werk.

Anstatt eine Standardspannzange anzupassen, wurde eine komplett neue, exakt an die Anforderungen angepasste Spannzange konstruiert und in der bekannt hohen Präzision sowie Qualität ausgeführt. Dominik Läng, Technischer Verkaufsberater und PM Drehen bei DIHAWAG zur Auslegung der neuen Lösung auf Basis sogenannter Vorbau- Spannzangen von Schlenker: „Um eine möglichst stabile Spannsituation sicherzustellen, wird das Bauteil wie gewohnt auf dem Hauptdurchmesser gespannt und durch eine zusätzliche Stufe in Position gehalten. Weiter wurde die Innenform der Spannzange anders gestaltet und dabei deutlich verstärkt. Das Ergebnis kann sich sehen lassen.

Die neuen Spannzangen sind mit Standzeiten um Faktor 3 und mehr, also nach 30’000 Spannungen plus X, immer noch problemlos in Betrieb. Dank der neuen Spannsituation erreichen wir zuverlässig die geforderte Bearbeitungsgenauigkeit.“

Die mit 5 μ beziehungsweise 0,02 mm vorgegebene, hohe Plan- und Rundlaufgenauigkeit der Wellenbaugruppe ist durchaus angebracht, wenn man das bei einem Kaffeemahlwerk auch nicht unbedingt vermuten würde. Setzt man für einen frisch gebrühten Kaffee pro Portion 8 bis 10 g Kaffeebohnen ein und rechnet man den Verbrauch pro Tag und Jahr hoch, dann ergeben sich bei einem nicht dauerhaft präzis arbeitenden Mahlwerk kiloweise Verluste, die auf einige Tausend Franken hinauslaufen. Der Kaffeemaschinenhersteller hilft so seinen Kunden zu sparen.

Fazit – Markus Flury ist deshalb auch voll des Lobes für die aus mehreren Gründen sehr gelungene spanntechnische Lösung: „Einerseits stellen wir für den Kunden die geforderte Qualität und Lieferfähigkeit sicher und andererseits sind wir durch die hohe Prozesssicherheit 

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Spanntechnik und Peripherie
    Spannsysteme und Platten

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Dihawag

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